Gießverfahren

Disamatic: Aufbereiteter Sand (Quarzsand, Kohlenstoff und Bentonid) wird von oben in eine Kammer gegeben. Mittels eines Hydraulikzylinders wird dieser Sand zusammengepreßt, wobei auf einer Seite der Kammer eine Modellplatte sitzt und der Sand die Kontur des Modells annimmt. Nach Fertigstellung des Sandballens wird dieser ausgedrückt und der Vorgang wiederholt sich mit der gegenteiligen Modellplatte. Auf diese Art und Weise bekommt man je nach Anlage eine ca 10-15 Meter lange Ballenstraße. Kurz hinter dem Ausdrückzylinder kann mittels Pfanne oder Induktionsofen das Metall in den Ballen gegossen werden. Die restlichen 8-9 Meter dienen nur noch zum Abkühlen der Schmelze, um am Ende mittels Shack-Out über ein Rüttelband den heißen Sand von den Gußteilen zu entfernen.

Pfannenguß: Mit einem Kran oder von Hand wird mit einem Tiegel oder Pfanne das flüssige Metall in die trockene, saubere Kokille oder das aus Sand gefertigte Modell gegossen. Eisenteile sorgen z.T. dafür, daß innenliegende Kerne oder große Formen nicht aufschwimmen können.

Gießstraße: Direkt aus einem Induktionsofen kommt das Metall in eine Auffangwanne, die unterteilt ist. Die 1. Wanne sorgt für ein großes Materialvolumen, während die 2. Wanne für ein Gußstück dimensioniert ist. Über den Gießtakt wird also exakt die Menge Metall in die Form gebracht, die nötig ist.

Alu-Niederdruck Kokille: Besteht aus Vorratsbehälter und Füllrohr. Oberhalb ist der Käfig mit der Grundplatte (Stylingseite), den 3 Seitensteigern und dem Topf angebracht. Das flüssige Aluminium wird mittels Druck aus dem Vorratsbehälter über das Füllrohr in den geschlossenen Füllraum transportiert. Im darauffolgenden Abkühlungsprozess (Kühlleitungen in den Seitensteigern) wird das Bauteil abgekühlt, und die Seitensteiger öffnen sich. Der Topf mit dem Bauteil fährt nach oben, und mittels einer Vorrichtung wird das Bauteil über Auswerfer vom Topf getrennt.

Granulieren: Flüssiges Metall wird in einen Luft- bzw. Wasserstrahl gegossen. Durch die Abschreckung wird das Material zu kleinen Stahlkugel deformiert. Nach dem Abkühlen und Sieben der Kugeln kann es zum Putzen eingesetzt werden.

Gießfehler

Temperatur zu gering	Anbackungen	Temperatur zu gering und/oder Verdichtung

Ofenausbruch

	Abkühlen, Ausbrechen und Zustellen

1.) nach Ende der letzten Charge kann man den Ofen mittels Wasser abkühlen. Der Ausbruch erfolgt dann mit einem Preßlufthammer.
2.) beim Induktionsofen legt man nach einer gewissen Zeit ein Rohr, welches mit einem Kühllüfter verbunden ist, in den Ofen.
3.) nach Ende der letzten Charge den Ofen normal abkühlen lassen (was nicht wirtschaftlich wäre).

Anmerkung zu 2: Den Induktionsofen ungefähr eine 1/2 bis 1 Std. normal abkühlen lassen. Ein sofortiges Einbringen des Kühllüfters würde für unangenehme Effekte sorgen (z.B. Grill). Kleinere Gießereiflöhe (Verbrennungen durch herausgeblasene, heiße Bestandteile) wären unvermeidbar. Unbedingt Schutzbrille und -kleidung tragen.
Wenn die Abkühlphase durchgeführt ist, wird der Ofen z.T. angekippt und am unteren Ende mit einem Ausdrückzylinder versehen. Dieser wird hydraulisch den Ofenmantel ausdrücken und in Behältern entsorgt. Je nach Zusammensetzung des Ofenmantels kann das Material recycelt und im Strassenbau eingesetzt werden.
Bei der Zustellung von Öfen werden die Steine im Verbund gesetzt und die Durchbrüche für Ofenrinne und -tür freigelassen.
Bei Öfen und Pfannen kann man den Boden mit Schamottesteinen auslegen und dann Stampfmasse für den Boden auftragen. Danach wird eine Schablone eingesetzt und nochmals Stampfmasse eingegeben. Diese wird mit einem Rüttler verdichtet, der nach Vorgabezeit von unten nach oben gezogen wird.
Bei Öfen kann man den Zement aufspritzen oder auch mit einer Schablone einbringen.
Jetzt heißt es nur noch warten und den Ofen/Pfanne aufheizen. Damit daß Material aber nicht reißt, wird eine Anheißkurve gefahren.


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